Architekturbetonfassade made by nesseler

Betonfertigteilfassaden sind durchaus vergleichbar mit einem Eisberg. Denn hinter der sichtbaren Oberfläche verbirgt sich ein weitaus größerer Teil an konstruktivem Know-how, integrierter Technik und verborgenen Details, die für eine reibungslose Verarbeitung auf der Baustelle ebenso mitverantwortlich sind, wie für die langlebige Qualitätsanmutung des gesamten Fassadensystems.

Entscheidend für die Qualität der Fertigteile  ist die Präzision, mit der sie im Formenbau produziert werden. In unserem  Aachener Fertigteilwerk werden daher die Schalungen und Formen mit absoluter Genauigkeit hergestellt. Gestalterische Möglichkeiten der Fertigteile bieten die Oberflächen, die variationsreich gestaltet und endbehandelt werden.

Bei dem Projekt H 27 im Düsseldorfer Medienhafen beispielsweise, berieten unsere Fachleute aus dem Fertigteilwerk im Vorfeld Bauherren und Architekten. Denn eine tiefgreifende Beratung sorgt für Qualität von Anfang an. So konnten die Potenziale der Fertigteilelemente für die exklusive vier-geschossige Mixed-Use-Immobilie voll ausgeschöpft werden. Auf dem begehrten Areal errichteten wir, als Generalunternehmer, dieses repräsentative und eindrucksvolle Wohn-, Büro- und Geschäftshaus mit rund 13.300 m² Bruttogrundfläche. Wohnen und Arbeiten unter einem Dach.

Kurze Bauzeiten durch Vorfertigung

Bei der H27-Fassade war von den Planern eine geprägte Fertigteil-Fassade in 0-8 mm Vorsatzbeton – gesäuert und mit gerippter Oberfläche – angefragt, was einen hohen Vorfertigungsgrad im Fertigteilwerk erforderte. Die 243 Fertigteile für den Düsseldorfer Neubau, aus kristallingrauem Granit, wurden in ganzen Teilen im Aachener Werk hergestellt. Durch den hohen Vorfertigungsgrad der Betonfertigteile können kurze Bauzeiten gewährleistet werden.

Strukturierte und gesäuerte Oberflächen

Bis zu zwölf Betonagen waren notwendig, um die Vorsatzschalen und die Tragschale eines Fassadenelements im Fertigteilwerk herzustellen. Für die Schalung wurden trapezförmige Hartholzleisten auf Schalungsträger geleimt bzw. geschraubt und anschließend mehrmals mit Klarlack behandelt. Damit wurden dann die Vorsatzschalen vorproduziert. Als Vorsatzbeton wurde ein schwarz eingefärbter Odenwald Granit gesäuert hergestellt. Die gesäuerte Oberfläche wird erreicht, wenn die oberste Zementleimschicht der Betonoberfläche durch eine Säure entfernt und damit die Oberfläche künstlich angeraut wird. Insgesamt wurden 183 m³ Vorsatzbeton in der Anlage des Fertigteilwerks gemischt und 230 m³ Beton der Güteklasse C35/45 vom Zementhersteller eingebaut. Das Ergebnis kann sich sehen lassen – Fassade vom feinsten!